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失效模式影响和分析FMEA实战训练

作者:高老师  来源:标杆考察游学网  发布时间:2018-11-07 10:57  浏览量:

【课程背景】
 FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中,用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A),是一种系统化之工程设计辅助工具。FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失。
 缺陷逃逸原理表明:无论你的检验和测试多么认真,只要你创造了缺陷,就一定会流到顾客手中。因此,靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是,防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到“零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。
 本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓,协助企业确定对客户最具影响力的业务过程,确定业务过程最可能的失效方式,找出过程失效中最难察觉的因素,同时与防错应用结合起来.
 
【培训对象】从事产品研发、工程技术、质量管理和生产管理相关人员
 
【课程大纲】
 第一部份:质量是设计出来的,预防出来的

1、日本丰田汽车召回的启示
2、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应
3、质量来源于设计
4、设计来源于预防
5、失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具
 
 第二部份:失效模式影响分析(FMEA)概述
1、 FMEA的定义、起源、分类和时机
1.1 不怕一万,只万一
1.2 FMEA起源于人类航天梦想
1.3 四大FMAE—系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA和服务FMEA
1.4 何时需要FMEA
 
2、 FMEA团队工作
2.1 谁应该加进团队
2.2 团队形成过程
2.3 团队工作方法
    讨论:你的项目团队准备好吗?
 
3、 确定项目范围
3.1 高级流程图SIPOC
3.2 功能模式方块图
3.3 系统方块图
3.4 关系矩阵图
3.5 示意图
3.6 材料清单
    讨论:在哪里研究你的项目?
 
4、 顾客的定义和要求
4.1 谁是你的顾客
 
4.2 全面识别顾客的要求
1)QFD正面识别顾客要求
2)FMEA反面识别顾客要求
 
4.3 顾客要求重要性分类
1)评价产品竞争性,寻找卖点
2)平衡客户需求层次分析
   --卡诺模型
   --VA/VE (价值分析与价值工程)
 
4.4客户需求的转换
1)关键顾客需求→产品特性
2)关键产品特性→部件特性
3)关键部件特性→过程特性
4)过程特性→生产特性
 
4.5 你的顾客满意吗?
    现场讨论:
1)顾客是谁?
2)顾客要求是什么?
3)顾客重点要求?  
4)顾客需求转换
 
5、FMEA实施步骤
5.1 FMEA准备
5.2 填写FMEA分析表
5.3 计算风险优先数量(RPN)
5.4 采取行动
5.5 重新评估RPN
 
 第三部份:设计失效模式和后果分析DFMEA
1、 DFMEA前期工作
1.1 重新审核项目范围
1.2 重新审核团队构成
1.3 重新审核顾客需求识别是否全面
    讨论:你的FMEA准备好了吗?
 
2、系统图和功能方框图
2.1 系统方框图
2.2 功能方框图
2.3 可靠性方框图
    课上练习:画出你的产品上述三个方框图
 
3、常见潜在故障模式分析
3.1 机械类潜在故障模式
3.2 电子类潜在故障模式
3.3 软件类潜在故障模式
3.4 顾客可能误用和滥用潜在故障模式
3.5 以住的顾客投诉记录故障模式
3.6 以往生产和检验记录故障模式
3.7 可靠性结果
    课上练习:识别出你的产品常见的潜在故障模式
 
4、 潜在故障模式后果及严重性分析
4.1 可能遭受法律的指控和起诉
4.2 对最终用户的影响
4.3 对相关方的影响
4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响
 
4.5 严重性等级
1)参考的DFMEA严重度评分等级
2)评分注意事项
 
4.6 故障模式分类
    课上练习:你的项目严重度评分标准
 
5、 潜在的故障原因分析和发生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因
 
5.2 同可靠性有关的故障潜在原因
1)产品使用早期故障的潜在原因
2)正常使用偶发故障的潜在原因
3)磨损期故障的潜在原因
 
5.3 潜在的故障的机理分析
 
5.4 潜在原因发生度
1)参考的DFMEA发生度评分等级
2)评分注意事项
   课上练习:你的项目发生度评分标准
 
6、现行预防和控制
6.1 预防性措施
1)基准研究
2)自动化
3)内外标准
4)原理
5)防错法
 
6.2 检测性手段
1)设计评审
2)设计验证
3)设计试验
4)可靠性研究
 
6.3 探测度和评分标准
1)参考的DFMEA探测度评分标准
2)评分注意事项
   课上练习:你的项目探测度评分标准
 
7、风险系数和措施
7.1 风险应对的优先次序
1)严重度—发生度—探测度
2)紧盯最高级别的严重度
 
7.2 降低严重度的措施
7.3 降低发生度的措施
7.4 降低探测度的措施
7.5 DFMEA措施的实施和结果评估
 
8、DFMEA文件的更新和完善
8.1 设计验证计划和报告(DVP&R)
 
 第四部份:过程失效模式和后果分析PFMEA
1、 PFMEA前期输入工作
1.1 设计失效模式分析DFMEA
1.2 图纸和设计记录
1.3 过程清单
1.4 C-E矩阵图
1.5 内外顾客投诉
1.6 质量和可靠性历史
    讨论:你的PFMEA准备好了吗?
 
2、过程流程图和过程能力分析
2.1 生产流程图展开
2.2 流程IPO图分析
2.3 流程人、机、料、法、环和测量分析
2.4 过程的短期能力指数CPK和长期能力指数PPK
    课上练习:画出你的产品制造过程图
 
3、制造过程常见潜在故障模式分析
3.1 操作者常见的潜在故障模式
3.2 设备常见的潜在故障模式
3.3 测试常见的潜在故障模式
3.4 工作方法常见的潜在故障模式
3.5 物料常见的潜在故障模式
3.6 以往生产和检验记录故障模式
3.7 可靠性结果
    课上练习:识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式
 
4、 潜在故障模式后果及严重性分析
4.1 对最终用户的影响
4.2 对操作者的影响
4.3 对设备的影响
4.4 对后一工序的影响和内部顾客影响
4.5 严重性等级
1)参考的PFMEA严重度评分等级
2)评分注意事项
 
4.6 故障模式分类
    课上练习:你的项目严重度评分标准
 
5、PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率
5.1 指定的故障所有可能的原因
5.2 准确描述故障潜在的原因
 
5.3 潜在原因发生度
1)参考的PFMEA发生度评价准则
2)评分注意事项
   课上练习:你的项目PFMEA发生度评分标准
 
6、 现行预防和控制
6.1 预防性措施
1)消除故障原因
2)消除故障模式
3)降低发生概率
 
6.2 检测性手段
1)设计评审、验证和试验
2)自动检测
3)防错法
4)目视管理
 
6.3 探测度和评分标准
1)参考的PFMEA探测度评分标准
2)评分注意事项
   课上练习:你的项目PFMEA探测度评分标准
 
7、 风险系数和措施
7.1 风险应对的优先次序
1)严重度—发生度—探测度
2)紧盯最高级别的严重度
 
7.2 降低严重度的措施
7.3 降低发生度的措施
7.4 降低探测度的措施
7.5 PFMEA措施的实施和结果评估
 
8、PFMEA文件的更新和完善
 
 第五部份:设备FMEA实施和应用
1、设备FMEA应用特点
2、设备结构和功能方框图
3、设备FMEA实施过程
4、案例讨论和分享
5、总结和互动交流

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