课程背景：

布局是预先对事物的处置和规划，以更好地达到理想的目标。可以说良好的布局可以让事情进展的事半功倍，相反则会产生很多意想不到的问题从而使得事情进展的事倍功半。同理，布局对企业生产制造产品质量、成本及交期也至关重要。如果对企业内人员、作业及设备设施等布置不当极有可能使得不同的生产工序彼此割裂，信息流通不畅，生产不均衡，物流停滞不前，在制品堆积如山等各种问题。最终导致无法按时交货，客户丧失，企业效益不好，企业员工压力山大、意志消沉。如何对企业内生产的人、机及物料等要素进行布局才能有效消除上述问题呢?

本课程将运用丰富的案例及角色扮演详细介绍生产现场的布局原理、方法及如何运用这些原理及方法对不良的布局进行检查并改进，授课方式为 “理论讲解—实际操作—提出问题—讲解问题”。届时学员将参与实训室生产线布局(或者工厂现场)的改善实操。让学员通过实际操作并分析案例加深对课程内容的的理解。

课程收益：

了解并掌握精益布局的相关概念。

掌握精益布局的原则及方法。

能够利用本课程中介绍的方法进行生产线布局设计及改善等工作。(参观考察上汽大通南京灯塔工厂)

课程对象：

制造部门经理或工程师，持续改善部门人员，生产线班组长等。适用于企业开展消除浪费，生产线布局改善活动。

课程天数：

2 天 16 学时(亦可按需定制)

授课方式：

情景模拟、案例练习、实操演练等

宝钢参观、凯迪拉克考察公开课，请参阅：http://www.kaocha.org/newsshow/747.html

课程大纲：

1. 精益布局简介

1.1. 布局释义

1.2. 布局的三个层次

1.3. 精益布局释义

1.4. 精益布局与精益生产

1.5. 布局不良的后果

1.6. 精益布局的目标

案例分析与讨论

2. 连续流简介

2.1. 连续流释义

纸飞机游戏

2.2. 连续流与批量流的比较

案例分析与讨论

3. 精益布局的原则

3.1. 安全原则 (人机工程因素分析)

3.2. 统一协调原则 (超市系统、FIFO)

3.3. 最短距离原则 (意大利面条)

3.4. 流动顺畅原则 (停滞)

3.5. 利用立体空间原则 (S 布局)

3.6. 柔性原则 (散步原则，其他原则)

案例分析与讨论

4. 如何通过精益布局创建连续流

4.1. 物流

传统生产与精益生产的比较物流 6 定

4.2. 设备布局

传统的设备布局形式

直线型，“L”型布局形式 “U”型布局形式

单元式布局形式设备 TPM

案例分析与讨论

4.3. 定义作业内容标准工时

标准化作业三要素

节拍

生产工位设计 纸板图案模拟法生产线平衡

改善工作 ECRS 作业改善三原则

快速响应系统建立目视化管理

案例分析与讨论

4.4. 人员管理多能工

员工能力评估作业流程管理

连续流的 8 个条件丰田思维与传统思维案例分析与讨论

5. 精益布局的评价指标

5.1. 定性指标

5.2. 定量指标

6. 精益布局在生产线布局改善中的应用

6.1. 生产线布局改善前的思考

6.2. 生产线布局改善前所需的基础信息

6.3. 生产线布局改善的步骤

案例分析与讨论

7. 精益布局发展方向

8. 课程总结

【精益布局改善】咨询电话：18612932723(同微信)　高老师